Planungsprozess

• Höchste Mobilität, Flexibilität und Funktionalität durch einfache und effiziente Interaktion zwischen allen am Fall Beiteiligten über das IPS Gate® 
• Durch Planung, Fertigung und Versand aus einer Hand bieten wir einen ganzheitlichen Service und der Koordinationsausaufwand mehrerer Dienstleister entfällt
• Bereitstellung dreidimensionaler Planungsdaten sowie diverse Möglichkeiten der Planung liefern einen hohen Grad an Planungssicherheit
• Durch zeitsparende und effiziente Fallabwicklung resultieren, abhängig von der jeweiligen Indikation, Planungszeiten zwischen nur fünf bis 20 Arbeitstagen
   

Bohr- und Markierungslehren

• Hohe Planungs- und Umsetzungssicherheit durch exakte Bestimmung der Plattenposition und Schraubenlöcher 
   

Implantat

• Durch hohe Materialvielfalt resultieren vielfältige Auswahlmöglichkeiten im Sinne bestmöglicher Patientenversorgung
• Neueste Fertigungstechnologien wie Additive Manufacturing bieten komplette Gestaltungsfreiheit der Implantate sowie höchste Flexibilität und Stabilität
• Keine scharfen Kanten durch Zuschneiden oder Zurechtbiegen, da Zuschneiden oder Zurechtbiegen nicht erforderlich ist
• Das Implantat wird auf Basis der CT-Daten des Patienten, werksseitig bereits auf optimale Passgenauigkeit überprüft
   

1. Fallerstellung im IPS Gate®

Zur Fallerstellung werden Patientendaten sowie die Patientenscans in das IPS Gate® hochgeladen.

2. Planungsphase

Während der Planungsphase finden Planungsmeetings mit Ihnen und einem unserer IPS®-Entwickler statt. Alle wichtigen Daten zum Fall werden in einer fallspezifischen Dokumentation zusammengefasst.

3. Freigabe

Entspricht das Implantat-Design Ihren Wünschen, können Sie dieses direkt über das IPS Gate® digital zur Produktion freigeben. Simultan erhalten Sie das wirtschaftliche Angebot und bestätigen dieses durch Senden der Bestellung.

4. Fertigung 

Sobald die Freigabe vorliegt, startet die Produktion der IPS Implants® mithilfe neuester Fertigungstechnologien.

5. Versand

Die IPS®-Produkte werden an Sie versandt. Die Gesamtdurchlaufzeit variiert je nach Indikation. Genauere Informationen zu den Bearbeitungszeiten finden Sie hier.

Selective Lasermelting

Selective Lasermelting (SLM) ist ein 3D-Druckprozess im Kontext der generativen Fertigungsverfahren. 

Titanpulver wird in einer Hochdruckkammer mit Hilfe einer Rakel oder Rolle in eine Arbeitskammer befördert. Ein Laserstrahl wird über einen Spiegel in die Arbeitskammer reflektiert und trifft dort auf das Titanpulver. Das Auftreffen des Laserstrahls bringt das Pulver zum Schmelzen (daher der Begriff Lasermelting) und verdichtet es so. Nachdem der Laser eine Arbeitsebene abgearbeitet hat, wird die Arbeitsplattform (Tisch) abgesenkt und eine neue Schicht von Titanpulver aufgetragen. Dadurch wird das Werkstück Schicht um Schicht additiv gefertigt. Da die Leistungsdichte des Lasers extrem hoch ist, entstehen hochverdichtete dreidimensionale Werkstücke.

Dieses Fertigungsverfahren ermöglicht die Herstellung sonderangefertigter Implantate aus additiv gefertigtem Titan.

Selective Lasersintering und Stereolitografie

Auch Selective Lasersintering und die Stereolitografie zählen zu den generativen Fertigungsverfahren. Selective Lasersintering (SLS) folgt demselben Funktionsprinzip wie das Selective Lasermelting mit dem Unterschied, dass als Ausgangsmaterial alle Materialien, die sich thermoplastisch verhalten, eingesetzt werden. Kunststoffpulver (z.B. Polyamid (PA)) ist ein häufig verwendetes Material. Mit dieser Methode werden Bohr- und Markierungslehren oder anatomische Modelle hergestellt.

Bei der Stereolitografie (SLA) befindet sich das Werkstück in einem Flüssigbad aus Photopolymer (z.B. Epoxidharz), in das es nach und nach tiefer abgesenkt wird. Bei jedem Schritt fährt ein Laser über den Ausgangsstoff, um ihn in dünnen Schichten auszuhärten, damit die gewünschte Form geschaffen werden kann.

Das Stereolithografie-Verfahren ist das bisher am längsten genutzte 3D-Druck-Verfahren mit der Konsequenz, dass auf große Erfahrungswerte aufgebaut werden kann. In der Regel wird dieses Verfahren zur Herstellung von anatomischen Modellen verwendet.

Konventionelle Fertigungsverfahren

Implantate aus PEEK, Titanmesh und Solid Titan werden mit bewährten konventionellen Fertigungsverfahren hergestellt.
Darunter versteht man Tiefziehen, Fräsen, Drehen oder Zerspanen.