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IPS Implants®

Individual Patient Solutions

IPS Implants®

Für jeden Patienten die richtige Wahl „nach Maß“

Sonderangefertigte Implantate, Planungshilfen und anatomische Modelle werden mit den neuesten Fertigungstechnologien aus verschiedenen Materialien hergestellt. Dank computer-basierter Planung und funktionalisierter sonderangefertigter Implantate kann die präoperative Planung in bisher ungekannter Präzision im OP umgesetzt werden.
    
Basierend auf einer potenziellen Planung in unserer Software IPS CaseDesigner® und der weiteren Fallbehandlung und -kommunikation im IPS Gate® erhalten Sie schließlich ein nach Ihren Wünschen hergestelltes IPS®-Implantat. Dadurch liefert die IPS®-Produktfamilie einen vielfältigen Service rund um das sonderangefertigte Implantat.

Vorteile unserer sonderangefertigten Lösungen

Planungsprozess

Planungsprozess

  • Höchste Mobilität, Flexibilität und Funktionalität durch einfache und effiziente Interaktion zwischen allen am Fall Beiteiligten über das IPS Gate® 
  • Durch Planung, Fertigung und Versand aus einer Hand bieten wir einen ganzheitlichen Service und der Koordinationsausaufwand mehrerer Dienstleister entfällt
  • Bereitstellung dreidimensionaler Planungsdaten sowie diverse Möglichkeiten der Planung liefern einen hohen Grad an Planungssicherheit
  • Durch zeitsparende und effiziente Fallabwicklung resultieren, abhängig von der jeweiligen Indikation, Planungszeiten zwischen nur fünf bis 20 Arbeitstagen
     
Bohr- und Markierungslehren

Bohr- und Markierungslehren

  • Hohe Planungs- und Umsetzungssicherheit durch exakte Bestimmung der Plattenposition und Schraubenlöcher 
     
IPS®-Implantat

Implantat

  • Durch hohe Materialvielfalt resultieren vielfältige Auswahlmöglichkeiten im Sinne bestmöglicher Patientenversorgung
  • Neueste Fertigungstechnologien wie Additive Manufacturing bieten komplette Gestaltungsfreiheit der Implantate sowie höchste Flexibilität und Stabilität
  • Keine scharfen Kanten durch Zuschneiden oder Zurechtbiegen, da Zuschneiden oder Zurechtbiegen nicht erforderlich ist
  • Das Implantat wird auf Basis der CT-Daten des Patienten, werksseitig bereits auf optimale Passgenauigkeit überprüft
     

IPS Implants®

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Individual Patient Solutions (IPS®) von der KLS Martin Group
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IPS Implants® Preprosthetic

IPS Implants® Preprosthetic

  • Funktionsstabile, dentale Sofortrehabilitation
  • Keine Knochenaugmentation notwendig
  • Ortsferne Fixierung von der Weichgewebe-Durchtrittsstelle des Pfostens
  • Deutliche Reduzierung der Behandlungsdauer
  • Sofortige postoperative Belastung möglich
IPS Implants® Orthognathics

IPS Implants® Orthognathics

  • Additiv gefertigte Implantate, Bohr- und Markierungslehren oder Splinte, aufbauend auf individuellen Patientendaten
  • Orthognathe Fallplanung mittels Planungssoftware IPS CaseDesigner®
  • Gezielte Vorbestimmung der Befestigungen in anatomisch verlässlichem Umfeld und der einzusetzenden Osteosyntheseschrauben
IPS Implants® MI Orthognathics

IPS Implants® MI Orthognathics

  • Orthognathe Fallplanung mittels Planungssoftware IPS CaseDesigner®
  • Minimalinvasive Übertragung der virtuellen Planung in den OP mit den L1® MI Orthognathics  Instrumenten
  • Additiv gefertigte Bohr- und Markierungslehren, Splinte und Implantate, aufbauend auf individuellen Patientendaten
  • Integrierte individuelle Korrektur der Spina nasalis anterior (Nasendornfortsatz)
  • Nahtlöcher für die Fixierung der Nasenscheidewand
IPS Implants® Cranium

IPS Implants® Cranium

  • Vielseitige Materialauswahl: Polyetheretherketon (PEEK), ultrahochmolekulares Polyethylen (marPOR®), Additive Manufacturing Titan (AMTi), Titan Mesh oder Solid Titan
  • Komplette Gestaltungsfreiheit der Implantate durch additive Fertigungstechnologie, osteokonduktive Designs möglich
  • Optional sind Markierungslehren für eine exakte Passung des Implantats auf den Defektbereich verfügbar 
IPS Implants® Midface Orbita

IPS Implants® Midface Orbita

  • Additiv gefertigte Implantate in unterschiedlichem Design, aufbauen auf den individuellen CT-Daten des Patienten
  • Spiegelung der intakten Knochen und Angleichung an das vorherrschende anatomische Umfeld
  • Anbringen von Einführungsvektoren, Navigationsmarkern und Tiefenmessern
  • Drainagefunktionen zum ungehinderten Abfließen von Hämatomen
  • Atraumatischer Implantatrand ermöglicht weichgewebeschonendes Einbringen
IPS Implants® Mandible Reconstruction

IPS Implants® Mandible Reconstruction

  • Additiv gefertigte Implantate, aufbauend auf den individuellen CT-Daten des Patienten

  • Optimierung der Transplantathebung aus der Fibula, Scapula oder Iliac Crest mit Hilfe von passgenauen Bohr- und Markierungslehren

  • Spiegelung der intakten Knochen und Angleichung an das vorherrschende anatomische Umfeld

  • Bestmögliche dreidimensionale Passgenauigkeit

IPS Implants® Distraction

IPS Implants® Distraction

  • Fixationsplatten aufbauend auf den individuellen CT-Daten des Patienten, werksseitig bereits auf optimale Passgenauigkeit überprüft
  • Erhältlich als IPS®-Distraktoren mit modifizierten Standard- oder Sonderkomponenten 
  • Als Basis dienen die Standard-Distraktoren aus dem KLS Martin-Sortiment
  • Heatmap der Knochendicke im Bereich der angebrachten Distraktoren
  • Planung und Sicherstellung der Distraktionsvektoren
IPS Implants® Transformation

IPS Implants® Transformation

  • Verwendung von individuell angefertigten Schablonen und Implantaten für Stirnhöhlenabsenkung und Orbitarandkonturierung, Unterkieferwinkelverkleinerung und Kinnverkleinerung mit einer breiten Auswahl an Materialien
  • Polyamid- oder Titanschablonen mit variablen Gestaltungsmöglichkeiten, wie z. B. knochenbasierte oder okklusalbasierte Unterkieferwinkelschablonen
  • Onlays aus verschiedenen Materialien zur Ober- und Unterkieferaugmentation: marPOR®, PEEK und Titan
  • Ideale Ergänzung: resorbierbare Implantate aus unserem SonicWeld Rx® System für die Fixation nach Rückverlagerung des frontalen Sinus
IPS Implants® TMJ Prosthesis

IPS Implants® TMJ Prosthesis

Innovative Solutions x Established Workflow

  • Postoperative Bewegungsherstellung durch anatomischorientiertes Fossa- und Kondylendesign
  • Flexibles Design für individuelle Bedürfnisse
  • Mechanische Sicherheit durch IPS inSilico® x VIT

Der einfache Weg zu IPS Implants®

Wir bieten einen ganzheitlichen Service von der Fallerstellung bis zum Versand des individuell gefertigten Implantats aus einer Hand. Somit besteht für Sie immer nur ein Ansprechpartner. Erfahren Sie hier, wie sich der Prozess zusammensetzt.

1. Fallerstellung im IPS Gate®

1. Fallerstellung im IPS Gate®

Zur Fallerstellung werden Patientendaten sowie die Patientenscans in das IPS Gate® hochgeladen.

2. Planungsphase

Während der Planungsphase finden Planungsmeetings mit Ihnen und einem unserer IPS®-Entwickler statt. Alle wichtigen Daten zum Fall werden in einer fallspezifischen Dokumentation zusammengefasst.

3. Freigabe

3. Freigabe

Entspricht das Implantat-Design Ihren Wünschen, können Sie dieses direkt über das IPS Gate® digital zur Produktion freigeben. Simultan erhalten Sie das wirtschaftliche Angebot und bestätigen dieses durch Senden der Bestellung.

4. Fertigung

4. Fertigung 

Sobald die Freigabe vorliegt, startet die Produktion der IPS Implants® mithilfe neuester Fertigungstechnologien.

5. Versand

5. Versand

Die IPS®-Produkte werden an Sie versandt. Die Gesamtdurchlaufzeit variiert je nach Indikation. Genauere Informationen zu den Bearbeitungszeiten finden Sie hier.

Werkstoffe der IPS Implants®

Wir bieten eine Vielzahl an verschiedenen Materialien an, die bei den unterschiedlichen Indikationen eingesetzt werden können.

Bei den dargestellten Implantaten handelt es sich um typische Fallbeispiele. Individualisierte Versorgungskonzepte sind möglich. Bitte sprechen Sie uns bei Ihrem Planungsmeeting darauf an. Weitere Details zu den verschiedenen Werkstoffen finden Sie im jeweiligen Dropdown-Menü weiter unten.

AM-Titan

Additive Manufacturing: Komplett freie Oberflächen können ohne Werkzeuge und Vorrichtungen erstellt werden. Es bestehen bislang ungekannte Möglichkeiten in der Oberflächengestaltung. Umformungsprozesse werden nicht mehr benötigt.

Werkstoff: Ti-Legierung Ti6Al4V

Vorteile: 

  • Komplette Gestaltungsfreiheit des Werkstoffs und seiner Oberfläche
  • Hohe Stabilität
  • Offene Strukturen sind möglich

Elektrochemische Oberflächenbearbeitung

Nachbearbeitung der Oberfläche von additiv gefertigten Titanimplantaten mit IPS® durch gleichmäßiges Polieren  

Funktionsweise: 

  • Elektrochemischer Abtrag der Oberfläche von metallischen Werkstücken durch Eintauchen in materialspezifischen Elektrolyten 
  • Werkstück = Anode, Elektrolytbehälter = Kathode 
  • Durch das Anschließen einer Stromquelle entsteht ein geschlossener Stromkreislauf 

Vorteile: 

  • Optimierung der Oberflächenstruktur: Hoher Glanz durch metallisch reine Oberfläche und verbesserte Rauheitswerte 
  • Komplexe Implantatgeometrien möglich 
  • Geringerer und gleichmäßigerer Materialabtrag im Vergleich zum manuellen Polieren

 

Titanmesh

Im Vergleich zu konventionellen Osteosynthesematerialien wird Titanmesh dreidimensional tiefgezogen. Ein spezielles thermisches Verfahren sorgt für ein geschlossenes Materialgefüge und für beste mechanische Festigkeit. Das Mesh ist formstabil und nicht vorgeschädigt. Titanmesh weist eine sehr gute Biokompatibilität auf und bietet Anlagerungspotenzial für Knochenzellen.

Werkstoff: Reintitan

Vorteile: 

  • Vorteilhafte mechanische Eigenschaften
  • Anlagerungspotenzial für Knochenzellen
  • Optimales Material bei betroffenen Nasennebenhöhlen 
  • Keine Osteosyntheseplatten zur Fixierung benötigt

Solid Titan

Solid Titan ist eine hochfeste Rekonstruktionsalternative zu Titanmesh. Auch wenn es in den vergangenen Jahren weitgehend von Titanmesh verdrängt wurde, bietet es in bestimmten Einsatzgebieten einige Vorteile – z.B. in Bezug auf die mechanische Schutzfunktion.

Werkstoff: Reintitan

Vorteile: 

  • Hochfeste Rekonstruktionsalternative
  • Komplette dreidimensionale Nachbildung des Defekts unter Berücksichtigung der Knochendicke
  • Keine Osteosyntheseplatten zur Fixierung benötigt

PEEK

PEEK ist ein hochfester, temperaturstabiler Hochleistungskunststoff. Dank seiner physikalischen Eigenschaften, die dem menschlichen kortikalen Knochen ähneln, ist er der am häufigsten eingesetzte Kunststoff in der Orthopädie. Erhältlich in geschlossener oder vorgebohrter Ausführung.

Werkstoff: Polyetheretherketon

Vorteile: 

  • Sehr elastisch, gleichzeitig aber sehr hart und widerstandsfähig
  • Optimale Schutzfunktion für den Patienten
  • Keine erhöhte thermische Sensibilität
  • Geringes Gewicht
  • Beständig gegen Gammabestrahlung und MRT-Aufnahmen
  • Geringe Artefaktbildung auf Röntgenbildern
  • Dreidimensionaler Knochenersatz

marPOR®

UHMWPE ist ein Polyethylen mit einem hohen Molekulargewicht, das seit vielen Jahren in der Medizin für chirurgische Implantate eingesetzt wird. Hierbei handelt es sich um ein inertes, nicht resorbierbares Polymer, welches aus offenen und interkonnektierenden Poren besteht. Dank ihrer dreidimensional verbundenen und hochporösen Struktur bieten marPOR®-Implantate aus UHMWPE die optimale Voraussetzung für eine potenzielle Vaskularisation und Osseointegration.

Werkstoff: Ultrahochmolekulares Polyethylen

marPOR®

Eigenschaften

  • Hergestellt aus medizinischem Polyethylen (UHWMPE)
  • Geringes Gewicht
  • Keine erhöhte thermische Sensibilität
  • marPOR®-Implantate fördern das Einwachsen von Knochen und die Vaskularisierung 
  • Ermöglicht den Flüssigkeitstransfer 
  • Flexibel und porös bei gleichzeitig hoher Festigkeit 
  • Für nicht-lasttragende Defekte indiziert 
  • Sterile Lieferung der marPOR®-Implantate nach validierter Ethylenoxid (ETO)-Sterilisation 
  • 3-dimensionale interkonnektierende Porenstruktur mit unterschiedlichen Porengrößen
Handhabung und Fixierung

Handhabung und Fixierung

  • Die Platten können leicht mit einem Skalpell, einer Schere oder einem Bohrer modifiziert werden 
  • Mehrere einfache Fixierungsmethoden: 
    • Selbstbohrende Schrauben 
    • Konventionelle Miniplatten und Schrauben 
    • Medizinisches Nahtmaterial 

Generative Fertigungsverfahren,
Additive Manufacturing

Selective Lasermelting Mit dem Laden des Videos akzeptieren Sie die Datenschutzerklärung von YouTube. Zum Abspielen akzeptieren Sie die Cookies von YouTube.

Selective Lasermelting

Selective Lasermelting (SLM) ist ein 3D-Druckprozess im Kontext der generativen Fertigungsverfahren. 

Titanpulver wird in einer Hochdruckkammer mit Hilfe einer Rakel oder Rolle in eine Arbeitskammer befördert. Ein Laserstrahl wird über einen Spiegel in die Arbeitskammer reflektiert und trifft dort auf das Titanpulver. Das Auftreffen des Laserstrahls bringt das Pulver zum Schmelzen (daher der Begriff Lasermelting) und verdichtet es so. Nachdem der Laser eine Arbeitsebene abgearbeitet hat, wird die Arbeitsplattform (Tisch) abgesenkt und eine neue Schicht von Titanpulver aufgetragen. Dadurch wird das Werkstück Schicht um Schicht additiv gefertigt. Da die Leistungsdichte des Lasers extrem hoch ist, entstehen hochverdichtete dreidimensionale Werkstücke.

Dieses Fertigungsverfahren ermöglicht die Herstellung sonderangefertigter Implantate aus additiv gefertigtem Titan.

Selective Lasersintering und Stereolitografie Mit dem Laden des Videos akzeptieren Sie die Datenschutzerklärung von YouTube. Zum Abspielen akzeptieren Sie die Cookies von YouTube.

Selective Lasersintering und Stereolitografie

Auch Selective Lasersintering und die Stereolitografie zählen zu den generativen Fertigungsverfahren. Selective Lasersintering (SLS) folgt demselben Funktionsprinzip wie das Selective Lasermelting mit dem Unterschied, dass als Ausgangsmaterial alle Materialien, die sich thermoplastisch verhalten, eingesetzt werden. Kunststoffpulver (z.B. Polyamid (PA)) ist ein häufig verwendetes Material. Mit dieser Methode werden Bohr- und Markierungslehren oder anatomische Modelle hergestellt.

Bei der Stereolitografie (SLA) befindet sich das Werkstück in einem Flüssigbad aus Photopolymer (z.B. Epoxidharz), in das es nach und nach tiefer abgesenkt wird. Bei jedem Schritt fährt ein Laser über den Ausgangsstoff, um ihn in dünnen Schichten auszuhärten, damit die gewünschte Form geschaffen werden kann.

Das Stereolithografie-Verfahren ist das bisher am längsten genutzte 3D-Druck-Verfahren mit der Konsequenz, dass auf große Erfahrungswerte aufgebaut werden kann. In der Regel wird dieses Verfahren zur Herstellung von anatomischen Modellen verwendet.

Konventionelle Fertigungsverfahren

Konventionelle Fertigungsverfahren

Implantate aus PEEK, Titanmesh und Solid Titan werden mit bewährten konventionellen Fertigungsverfahren hergestellt.
Darunter versteht man Tiefziehen, Fräsen, Drehen oder Zerspanen.    
 

Rechtliche Grundlagen für IPS Implants®

Gemäß der Vorschriften der Verordnung (EU) 2017/745 ist eine Sonderanfertigung ein Produkt, das speziell gemäß einer schriftlichen Verordnung einer aufgrund ihrer beruflichen Qualifikation nach den nationalen Rechtsvorschriften zur Ausstellung von Verordnungen berechtigten Person angefertigt wird, die eigenverantwortlich die genaue Auslegung und die Merkmale des Produkts festlegt, das nur für einen einzigen Patienten bestimmt ist, um ausschließlich dessen individuelle Zustand und dessen individuellen Bedürfnissen zu entsprechen.

Aus diesem Grund wird für jeden IPS®-Fall eine eigene Anfrage benötigt.

Bei der schriftlichen Verordnung handelt es sich um die Freigabe des technischen Angebots (Design der Produkte). Diese ist vom Anwender simultan zur erforderlichen Bestellung des wirtschaftlichen Angebots unterschrieben einzureichen, wenn er mit der von ihm gewünschten Fallplanung einverstanden ist.

Ohne dieses zwingende regulatorische Dokument ist ein Versand grundsätzlich nicht zulässig.

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